机液伺服系统（机液伺服系统缺点）

本文目录一览：

• 1、机液伺服系统和电液伺服系统有什么不同?
• 2、伺服控制系统的系统分类
• 3、为什么机液伺服系统多用的精度和响应速度要求不高的场合
• 4、常用的快速运动回路有哪些?
• 5、液压伺服系统是什么意思啊?

机液伺服系统和电液伺服系统有什么不同?

按照被控物理量的不同，液压伺服控制系统可以分为位置控制、速度控制、力控制、加速度控制、压力控制和其他物理量控制等。液压控制系统还可以分为节流控制(阀控)式和容积控制(泵控)式。

电液伺服系统定义：通过使用电液伺服阀，将小功率的电信号转换为大功率的液压动力，从而实现了一些重型机械设备的伺服控制。

为改善系统性能，电液伺服系统常采用串联滞后校正来提高低频增益，降低系统的稳态误差。此外，采用加速度或压力负反馈校正则是提高阻尼性能而又不降低效率的有效办法。

液压伺服系统分为机械液压伺服系统、电液伺服系统和气液伺服系统。它们的指令信号分别为机械信号、电信号和气压信号。电液伺服系统因电气控制灵活而得到广泛的应用；气液伺服系统用于防爆的环境或容易获得气压信号的场合。

伺服控制系统的系统分类

1、按控制方式划分，有开环伺服系统、闭环伺服系统和半闭环伺服系统等，实际上数控系统也分成开环、闭环和半闭环3种类型，就是与伺服系统这3种方式相关。 闭环系统主要由执行元件、检测单元、比较环节、驱动电路和机床5部分组成。

2、伺服控制系统包括控制器，被控对象，执行环节，检测环节，比较环节五部分。比较环节功能：比较环节是将输入的指令信号与系统的反馈信号进行比较，以获得输出与输入间的偏差信号的环节，通常由专门的电路或计算机来实现。

3、有模拟式伺服系统和数字式伺服系统；从系统的结构特点来看，有单回伺服系统、多回伺服系统和开环伺服系统、闭环伺服系统。

4、(1)技照调节理论分类伺服系统可以分为开环伺服系统、半闭环伺服系统和全闭环伺服系统。(2)按使用的驱动执行元件分类伺服系统可以分为电液伺服系统和电气伺服系统，电液伺服系统的执行元件是电液脉冲电动机和电液伺服电动机。

5、按伺服系统分类 按照伺服系统的控制方式，可以把数控系统分为以下几类：开环控制数控系统：这类数控系统不带检测装置，也无反馈电路，以步进电动机为驱动元件，如图3所示。

为什么机液伺服系统多用的精度和响应速度要求不高的场合

可以的，也比较方便，只是速度问题，用于对响应速度要求不太高的应用。如果要求快速的响应控制参数，最好用伺服运动控制卡，一般它上面有DSP 和高速度的逻辑处理电路，以实现高速高精度的运动控制。如 S 加速、多轴插补等。

(4)液压执行机构的调速范围广，功率增益高。 (1)液压信号传递速度慢不易进行校正，而电信号则是按光速来传递信息，而且易于综合和校正。

快，不适合频繁启动的应用场合。当运动速度几转到3000多转以下时，控制精度相对要求较高，可以选择直 流或者交流伺服电机。一般情况下，交流伺服电机低速特性不如直流伺服电机，如果负载工作于较低速，建 议选择直流伺服电机。

常用的快速运动回路有哪些?

双泵供油快速运动回路：这种快速回路功率利用合理，效率较高，但回路较复杂，成本较高。常用于快慢相差很大的机床进给系统。液压缸差动连接快速运动回路：这种快速回路简单、经济，但快、慢速的转换不够平稳。

快速运动回路包括：增速缸快速回路、辅助泵快速回路、蓄能器快速回路、差动回路、调速回路等。

快速运动回路，进油节流调速、回油节流调速、旁路节流调速、增速回路、减速回路。

常用的快速运动回路有双液压泵供油快速运动回路，液压蓄能器辅助供油快速运动回路，液压缸差动连接快速运动回路。

，方向控制回路，包括换向回路和锁紧回路。2，压力控制回路，包括调压，减压，增压，卸荷，保压，平衡等回路。3，速度控制回路，包括调速回路，快速运动回路。

如图1就是一种差动连接的回路，二位三通电磁阀右位接通时，形成差动连接，液压缸快速进给。这种回路的最大好处是在不增加任何液压元件的基础上提高工作速度，因此，在液压系统中被广泛采用。

液压伺服系统是什么意思啊?

1、液压伺服系统是由液压动力机构和反馈机构组成的闭环控制系统，分为机械液压伺服系统和电气液压伺服系统（简称电液伺服系统）两类。其中，机械液压伺服系统应用较早，主要用于飞机的舵面控制和机床仿型装置上。

2、电液伺服系统定义：通过使用电液伺服阀，将小功率的电信号转换为大功率的液压动力，从而实现了一些重型机械设备的伺服控制。

3、液压伺服，是一种液压控制方法。作用是：用小的控制大的。自动反馈调节。它分机械、电气、电液三种，有相应的构件，故称系统。

4、液压机伺服电机驱动是用伺服电机代替普通传动压力机的电机，即伺服液压机，又称伺服压力机和伺服压力机。伺服液压机滑块运动曲线可根据冲压工艺设定，行程可调节。这种压力机主要用于难成形材料和形状复杂零件的高精度成形。